À l’avant-garde de l’innovation, Tesla bouscule une fois de plus les conventions de l’industrie automobile. La firme, célèbre pour ses avancées disruptives, s’éloigne des méthodes de production traditionnelles pour adopter une stratégie radicalement nouvelle. Baptisée la technique d’assemblage « déboxée » (unboxed en anglais), cette approche promet de réduire considérablement les coûts de production tout en optimisant l’espace d’usine nécessaire.
La fin de la ligne d’assemblage traditionnelle
Tesla, entreprise pionnière dans le domaine des véhicules électriques, se démarque une fois de plus en repensant le processus d’assemblage de ses voitures. Contrairement aux constructeurs historiques, Tesla a mis au point une méthode de fabrication novatrice : le giga-casting (giga moulage) d’une seule pièce. Aujourd’hui, elle est prête à franchir un nouveau cap avec sa technique d’assemblage « déboxée ». Cette dernière se distingue en ce qu’elle abandonne le concept de la voiture se déplaçant le long d’une ligne d’assemblage classique, où les composants sont ajoutés un par un.
À la place, Tesla propose d’assembler simultanément différentes sections du véhicule dans des zones dédiées de l’usine, pour ensuite rassembler quelques grands sous-ensembles vers la fin du processus. Cette innovation pourrait réduire de moitié les coûts de production et nécessiterait 40 % moins d’espace qu’une usine automobile traditionnelle pour une production équivalente. Une avancée qui jouerait un rôle clé dans la réduction significative des coûts de fabrication, permettant à Tesla de produire des voitures plus abordables.
Elon Musk, le visionnaire derrière Tesla, a plusieurs fois évoqué cette nouvelle approche sans toutefois en détailler les mécanismes. Jusqu’à présent, il s’est contenté de qualifier le processus de production du futur modèle Tesla à 25 000 € de « révolutionnaire », affirmant qu’il serait « de loin plus avancé que tout système de fabrication automobile dans le monde, et ce, de manière significative ».
Ce modèle, qui devrait être lancé (ou au moins présenté) d’ici la fin de 2024 ou début 2025, est selon Musk « très avancé » dans son développement. Cependant, compte tenu des antécédents de Tesla en matière de délais, il se pourrait que cette voiture abordable ne voie le jour que quelques années plus tard.
Une validation par la simulation numérique
Avant de s’engager dans cette voie, Tesla a réalisé une simulation numérique de sa méthode d’assemblage « déboxée » pour en vérifier la faisabilité. Mathew Vachaparampil, PDG de Caresoft, une entreprise spécialisée dans l’ingénierie et le benchmarking automobile, a confirmé que cette innovation permettrait à Tesla de réaliser d’importantes économies sur ses coûts de fabrication. Le lieu précis de la première application de cette méthode reste incertain, mais elle sera probablement associée à la production du modèle accessible financièrement de Tesla. Actuellement, l’entreprise développe ou agrandit plusieurs usines, et il est possible que cette technique soit mise en œuvre au Texas, à Berlin, ou même au Mexique.
Tesla redéfinit les paradigmes de la fabrication automobile avec son approche « déboxée ». Cette stratégie non seulement souligne l’engagement de l’entreprise envers l’innovation et l’efficacité, mais promet également de rendre les voitures électriques plus accessibles à un public plus large. Un tournant qui pourrait bien marquer l’histoire de l’automobile électrique et impulser une nouvelle ère de production véhiculaire, alignée sur les impératifs d’économie et d’écologie qui caractérisent notre époque.
Rédigé par Philippe Moureau
Quadragénaire passionné de voitures électriques. Je m'intéresse à la transition énergétique et à la lutte contre les émissions de gaz à effet de serre. Je suis un véritable passionné de voitures électriques et un défenseur de l'environnement.
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